Quando os equipamentos da linha de produção interrompem o trabalho, os compressores diminuem a rotação e deixam de fornecer ar comprimido, evitando desperdícios

Os compressores de ar utilizados em indústrias ajudam a reduzir despesas com energia e minimizam a possibilidade de acidentes com descarga elétrica nas linhas de produção. O ar comprimido gerado por esses equipamentos abastece as máquinas pneumáticas de forma eficiente e sincronizada com as necessidades do local de trabalho, fazendo a diferença na conta de luz.

O custo com geração de ar comprimido equivale a 40% das despesas gastas com energia elétrica numa fábrica. Com a instalação de compressores, esse percentual tende a ser reduzido de forma significativa, com base no perfil de consumo e escolha da tecnologia correta. O compressor com velocidade variável, por exemplo, pode proporcionar economia média de 35 a 50% na geração de ar comprimido.

De acordo com Marcelo Zoéga, gerente de produto da Atlas Copco, cerca de 90% das aplicações industriais envolvem o uso de compressores rotativos de parafuso lubrificado. Além dessa tecnologia, há também outros tipos de compressores de ar, como os modelos de pistão, vírgula, espiral ou centrífugos, que podem funcionar com ou sem lubrificação.

FUNCIONAMENTO

Os compressores lubrificados geralmente são utilizados em processos produtivos para transporte, limpeza, instrumentação, acionamento de válvulas e dispositivos, possuindo larga aplicação na indústria em geral. Já os modelos isentos de óleo, por sua vez, são aplicados em locais onde a qualidade do ar é crítica e pode interferir na qualidade do produto final, como na indústria eletrônica, alimentícia e farmacêutica.

Antes, os compressores continuavam funcionando e desperdiçando energia. Hoje, quando há necessidade de redução no consumo de ar comprimido na fábrica, eles diminuem a rotação e deixam de realizar o fornecimento, evitando desperdícios

Evandro Santos

Os compressores de parafuso normalmente são instalados em local coberto, plano e seguem as instruções do manual de uso fornecido pelo fabricante. “Todo o controle está integrado no compressor, que opera de acordo com os parâmetros definidos no módulo IHM e faz a interface com o operador”, explica Zoéga. “A pressão máxima de trabalho depende de cada modelo, geralmente utiliza-se na faixa de 4 a 13 kgf/cm²”, acrescenta.

Para serem especificados, os compressores de parafuso precisam se adequar aos locais de instalação na indústria, que deve ter temperatura ambiente de até 46 °C. “As condições extremas podem ser verificadas caso a caso”, adverte Zoéga. Além disso, é necessário considerar o perfil de consumo da empresa para definir a aplicação das tecnologias de velocidade fixa ou variável, escolha que, segundo Zoéga, pode proporcionar até 50% de economia de energia.

FIXA E VARIÁVEL

Os compressores lubrificados a óleo possuem duas linhas bem distintas: a de velocidade constante, que é mais tradicional e indicada para o abastecimento regular e sem interrupções de ar comprimido, e os compressores de velocidade variável, nos quais o fornecimento de ar comprimido se ajusta ao fluxo consumido pela empresa. A linha de compressores de velocidade variável é uma tendência mundial, embora os compressores portáteis a diesel não possuam essa característica.

A velocidade variável acelera e desacelera o motor elétrico, conforme a necessidade de pressão. Essa sazonalidade pode ser diária, semanal, mensal ou anual

Candido Schonarth

Evandro Santos, gerente de desenvolvimento de produtos da Schulz, conta que no passado o mercado disponibilizava somente os compressores de velocidade constante para atender às indústrias. Mas, com o passar do tempo, foram necessárias algumas adequações, principalmente porque as fábricas trabalham em turnos e, quando há horário de almoço ou troca de plantão, é possível interromper o abastecimento de ar. “Antes, os compressores continuavam funcionando e desperdiçando energia. Hoje, quando há necessidade de redução no consumo de ar comprimido na fábrica, eles diminuem a rotação e deixam de realizar o fornecimento, evitando desperdícios”, explica Santos.

Candido Schonarth, gerente de vendas da Canal Parafuso da Schulz, acrescenta que a parada é automática, sem necessidade de intervenção de operadores, porque o equipamento é autoprogramado e abastece de acordo com a sazonalidade do local de trabalho. “A velocidade variável acelera e desacelera o motor elétrico, conforme a necessidade de pressão. Essa sazonalidade pode ser diária, semanal, mensal ou anual”, diz.

Num engenho de arroz, por exemplo, que normalmente faz beneficiamento 24 horas por dia, ao invés de haver duas ou três máquinas para fazer a sazonalidade, o compressor é dimensionado para vazão total da fábrica e se autorregula automaticamente.

MANUTENÇÃO

Entre os principais itens considerados na manutenção, destacam-se óleo, filtro de ar, filtro de óleo e elemento separador, geralmente com intervalo de troca de 1.000, 4.000 e 8.000 horas. Outros itens são passíveis de manutenção preventiva e estão detalhados no manual de instrução. Nos modelos a diesel, os intervalos de manutenção são mais curtos que nos modelos elétricos, principalmente por passarem por duas manutenções – uma do sistema hidráulico do compressor e outra do motor.

O dimensionamento dos compressores é baseado no tipo de aplicação, onde se especifica se a tecnologia utilizada deve ser constante ou variável, averiguando qual pressão e vazão ele necessita, e se for o caso, fazendo uma análise energética. Também é preciso considerar como será a instalação de vasos de pressão do equipamento e onde estarão os separadores de condensados, que nos picos de demanda vão retirar o ar comprimido do vaso de pressão e não do compressor.

“Hoje, quase todas as aplicações necessitam, ainda, de um sistema de tratamento que retira a água do ar comprimido, assim como filtros de alta eficiência”, arremata Schonarth.

Fonte: Portal dos Equipamentos